Selam! SLM teknolojisinin bir tedarikçisi olarak, bu harika teknolojideki parametreleri anlamak ve optimize etmek söz konusu olduğunda, kalınlıydım. Bu blogda, SLM teknolojisinden en iyi şekilde nasıl yararlanacağına dair bazı ipuçlarını ve püf noktalarını paylaşacağım - bu önemli parametreleri ayarlayarak.
SLM teknolojisini anlamak
Öncelikle, SLM teknolojisinin ne olduğu konusunda hızlı bir özet elde edelim. SLM veya seçici lazer eritme, karmaşık 3D nesneler oluşturmak için metalik tozları katmana göre eritmek ve kaynaştırmak için yüksek güçlü bir lazer kullanan bir 3D baskı işlemidir. Süper havalı çünkü yüksek hassasiyet ve mükemmel mekanik özelliklere sahip parçaların üretilmesine izin verir. Bunun hakkında daha fazla bilgi edinebilirsinizBurada.
Diğer 3D baskı teknolojilerine kıyaslaDLP teknolojisiVeSLA teknolojisi, SLM metal parçaları baskı söz konusu olduğunda öne çıkıyor. DLP ve SLA plastik parçaların yazdırılması için daha yaygın olarak kullanılırken, SLM metaller için GO'dur.
SLM teknolojisinde temel parametreler
SLM teknolojisinde basılı parçaların kalitesi üzerinde büyük etkisi olabilecek birkaç temel parametre vardır. Onları tek tek parçalayalım.
Lazer gücü
Lazer gücü kritik bir parametredir. Lazer gücü çok düşükse, metal tozu tamamen eriymez, gözenekli ve zayıf parçalara yol açar. Öte yandan, lazer gücü çok yüksekse, parçanın toplama, çatlama veya deformasyonuna neden olabilecek aşırı erime neden olabilir.
Lazer gücünü optimize etmek için kullandığınız metal tozu türünü düşünmeniz gerekir. Farklı metallerin farklı erime noktaları vardır, bu nedenle farklı lazer güçlerine ihtiyaç duyarlar. Örneğin, titanyum nispeten yüksek bir erime noktasına sahiptir, bu nedenle alüminuma kıyasla daha yüksek bir lazer gücüne ihtiyaç duyar. Üreticinin toz için önerilerine atıfta bulunarak başlayabilir ve daha sonra ceza için bazı test baskıları yapabilirsiniz - gücü ayarlayabilirsiniz.
Hızı Tarama
Tarama hızı bir başka önemli parametredir. Lazerin toz yatağında ne kadar hızlı hareket ettiğini belirler. Yüksek tarama hızı, yapı süresini azaltabilir, ancak tozun eksik erimesine de yol açabilir. Öte yandan düşük bir tarama hızı daha iyi erime sağlayabilir, ancak yapı süresini artıracaktır.
Optimal tarama hızı lazer gücüne ve toz özelliklerine bağlıdır. Bir dizi deney yaparak tatlı noktayı bulabilirsiniz. Orta tarama hızı ile başlayın ve basılı parçaların kalitesine göre ayarlayın. Parçalar gözenekli ise, tarama hızını azaltmanız gerekebilir. Parçalar aşırı eritme belirtileri gösterirse, tarama hızını artırabilirsiniz.
Katman kalınlığı
Katman kalınlığı, yüzey kaplamasını ve parçanın yapı süresini etkiler. Daha ince bir tabaka kalınlığı, daha yumuşak bir yüzey kaplamasına neden olabilir, ancak yapı süresini artıracaktır. Daha kalın bir tabaka kalınlığı baskı işlemini hızlandırabilir, ancak daha pürüzlü bir yüzeye yol açabilir.
Katman kalınlığını seçerken, yüzey kaplama gereksinimleri ile yapı süresi arasında dengelenmeniz gerekir. Tıbbi implantlar gibi yüksek kaliteli yüzey kaplaması gerektiren parçalar için, daha ince bir tabaka kalınlığı önerilir. Yüzey kaplamasının kritik bir faktör olmadığı parçalar için, zamandan tasarruf etmek için daha kalın bir tabaka kalınlığı kullanılabilir.
Hatch Boşluğu
Kapak aralığı, bitişik lazer tarama çizgileri arasındaki mesafedir. Daha küçük bir kapak aralığı, parçanın yoğunluğunu ve gücünü artırabilir, ancak yapı süresini artıracaktır. Daha büyük bir kapak aralığı, yapı süresini azaltabilir, ancak daha az yoğun bir parçaya neden olabilir.
Kapak aralığını optimize etmek için, parça için gerekli mekanik özellikleri göz önünde bulundurmanız gerekir. Parçanın güçlü ve yoğun olması gerekiyorsa, daha küçük bir kapak aralığı daha iyidir. Parça yüksek mukavemet gerektirmiyorsa, işlemi hızlandırmak için daha büyük bir kapak aralığı kullanılabilir.
Optimizasyon işlemi
Artık temel parametreleri bildiğimize göre, optimizasyon süreci hakkında konuşalım.
İlk planlama
Parametreleri optimize etmeye başlamadan önce, basılı parça için gereksinimleri net bir şekilde anlamanız gerekir. Mekanik özellikler, yüzey kaplaması ve boyutsal doğruluk gereksinimleri nelerdir? Bu gereksinimlere dayanarak, parametreler için başlangıç değerlerini ayarlayabilirsiniz.
Test Baskıları
Bir sonraki adım test baskıları yapmaktır. Başlangıç parametre değerlerini kullanarak küçük bir test parçasıyla başlayın. Test baskıları tamamlandıktan sonra parçaların kalitesini analiz edin. Gözeneklilik, çatlama, toplama, yüzey kaplaması ve boyutsal doğruluk olup olmadığını kontrol edin.
Parametre ayarı
Test baskılarının analizine dayanarak, parametreleri buna göre ayarlayın. Parçaların çok fazla gözenekliliği varsa, lazer gücünü artırmanız veya tarama hızını azaltmanız gerekebilir. Yüzey kaplaması pürüzlü ise, tabaka kalınlığını azaltmanız gerekebilir.
Yinelemeli optimizasyon
Parametreleri optimize etmek yinelemeli bir süreçtir. Basılı parçaların istenen kalitesini elde edene kadar birkaç tur test baskısı ve parametre ayarlaması yapmanız gerekebilir. Her test baskısı için parametre değerlerinin ve karşılık gelen parça kalitesinin bir kaydını tutun. Bu, ilerlemeyi izlemenize ve gelecekte daha bilinçli kararlar almanıza yardımcı olacaktır.
İzleme ve Kontrol
Parametreleri optimize ettikten sonra, tutarlı kalite sağlamak için baskı işlemini izlemek ve kontrol etmek önemlidir.
In - Proses İzleme
Baskı sürecine dikkat etmek için - işlem izleme tekniklerini kullanın. Örneğin, baskı sırasında sıcaklığı, lazer gücünü ve tarama hızını izlemek için sensörleri kullanabilirsiniz. Optimize edilmiş parametrelerden önemli sapmalar erken tespit edilebilir ve düzeltici eylemler yapılabilir.
Post - Proses İncelemesi
Parça basıldıktan sonra, kapsamlı bir işlem incelemesi yapın. Dahili kusurları kontrol etmek için X - ışın muayenesi gibi yıkıcı olmayan test yöntemlerini kullanın. Parçanın boyutsal doğruluğunu ve yüzey kaplamasını ölçün. Herhangi bir sorun bulunursa, bir sonraki baskı için parametreleri ayarlamanız gerekebilir.
Çözüm
SLM teknolojisindeki parametreleri optimize etmek kolay bir iş değildir, ancak kesinlikle buna değer. İnce - lazer gücünü, tarama hızını, katman kalınlığını ve kapak aralığını ayarlayarak, mükemmel mekanik özelliklere ve yüzey kaplamasına sahip yüksek kaliteli metal parçalar üretebilirsiniz.
SLM teknolojisinin bir tedarikçisi olarak, parametre optimizasyonu hakkında sorularınız için size yardımcı olmak için her zaman buradayım. SLM teknoloji ürünlerimizi veya hizmetlerimizi satın almakla ilgileniyorsanız, bir tedarik tartışması için bize ulaşmanızı öneririm. Özel ihtiyaçlarınız için en iyi çözümleri bulmak için birlikte çalışabiliriz.
Referanslar
- Gibson, I., Rosen, DW ve Stucker, B. (2015). Katkı Üretim Teknolojileri: 3D baskı, hızlı prototipleme ve doğrudan dijital üretim. Springer.
- Kruth, J. - P., Leu, MC ve Nakagawa, T. (2007). Katkı üretiminde ve hızlı prototiplemede ilerleme. CIRP Annals - Üretim Teknolojisi, 56 (2), 740 - 758.